Футеровка промышленных печей.

Футеровка предназначена для уменьшения потерь тепла, выделившегося в печи, и должна защищать внешние несущие элементы конструкции, к которым крепятся опоры змеевиков и дымовая труба печи. Обмуровка также важна, поскольку количество тепла, проходящего через стены, влияет на термический кпд оборудования.

Для использования литой футеровки необходимы специальные крепления, связанные с каркасом печи. Это положение относится в первую очередь к двухслойной футеровке. Это важно, поскольку слои огнеупорного материала не будут скрепляться друг с другом.  Смесь для футеровки должна содержать составляющие материалы в точной пропорции и в точном количестве. После первоначального схватывания нанесенная футеровка должна выдерживаться 24 часа с влажной поверхностью или до тех пор, пока влажный материал не перестанет прилипать к пальцу при проведении им по поверхности футеровки. Несоблюдение этой процедуры может привести к растрескиванию поверхности и появлению других дефектов.

 В случае механического повреждения обмуровки затронутый разрушением огнеупор заменяется целиком.

 К основным факторам, вызывающим ухудшение характеристик обмуровки, относятся климатические условия, рабочая температура и воздействие продуктов сгорания. Наличие влажного воздуха на площадке печи вследствие географического положения или положения на самой установке может привести  к ухудшению характеристик футеровки и изоляции.

 Осадки и атмосферная влага, проникающие через трещины и отверстия в обшивке печи, разрушают этот материал, особенно когда печь не работает. Основной причиной старения футеровки печи является воздействие рабочей температуры и изменение температуры в ходе прогрева. При длительном воздействии высокой температуры, превышающей расчетную, разрушение футеровки обусловлено отслаиванием, разложением связующего материала, плавлением и снижением механической прочности.

  Теплоизоляционный бетон и температурные швы проверяются для выявления термических повреждений, деформаций и незаполненных участков швов. При контроле должны выявляться сквозные дефекты, разъеденные шлаком и выкрошенные участки и незаполненные швы, которые, если их не отремонтировать, могут привести к повреждению несущих металлоконструкций вследствие их высокотемпературного окисления и коррозии.

 Трещины, которые нельзя считать микротрещинами, зачищаются на всю толщину материала так, чтобы их стенки были параллельны друг другу по всей толщине. Участки футеровки с отслоением заменяются целиком.

Проверка перед пуском печей

 Состояние печи необходимо проверить перед первым пуском, чтобы убедится к пригодности всех ее узлов к эксплуатации. Ведь устранять несоответствия проектным параметрам после пуска будет сложно. Тем более что это может привести к тяжелым повреждениям печи.

  1 Необходимо проверить концевые присоединения всех труб, правильность установки всех фитингов, правильность стыковки технологических труб печи к установке, согласно проектной документации.

   2 Проверить горелки на отсутствие посторонних материалов, которые могут нарушить их работу. Убедится, что движение воздушных заслонок не затруднено. Проверить соответствие монтажа горелок указаниям поставщиков. Важным  аспектом является положение газовых наконечников относительно блоков горелок огнеупорной футеровки.

При некачественном монтаже и подключении горелок возможен наброс пламени на трубы и обмуровку. Кроме того ненадлежащая центровка наконечника может привести к затруднениям при розжиге или к образованию неправильного соотношения топливно -воздушной смеси.

 3 Необходимо проверить достоверность показаний всех КИП печи, полярность выводов термопар и правильность системы отключения. Поскольку именно от этого оборудования в значительной степени зависит работа печи.

  4 Проверьте возможность свободного перемещения на полный ход заслонки на дымоходе дымовых газов при помощи  пневматического привода, а также правильность работы указателей открытого и закрытого положения заслонок. Неправильная работа этих заслонок негативно влияет на производительность блока.

5 Трубы необходимо продуть сжатым воздухом для очистки и удаления возможных засорений. Каждый проход должен продуваться отдельно.

6 Необходимо убедится, что печь изолирована от прочего оборудования и трубопроводов, путем установки заглушек.

7 Выполняется наружный и внутренний осмотр печи, на предмет наличия всего необходимого оборудования и определения его состояния.

8 Следует убедится, что отверстия для подачи пара на пропарку, пара для пожаротушения и отверстия врезок для средств КИП, например, датчиков тяги, свободны, не закрыты футеровкой и не забиты кирпичной пылью или ржавчиной.

9 Необходимо закрыть люки доступа и закрыть печь.

10 Необходимо убедится в отсутствии открытых линий в системах основного топливного газа и пилотного газа, проверить, что все воздушники и дренажи закрыты крышками или заглушками.

11 Убедится, что все ручные вентили на линиях подачи топлива, ближайшие к горелкам, перекрыты.

12 Убедится, что все воздушные заслонки на каждой горелке полностью открыты.

13 Необходимо убедится, что переносные запальные устройства заряжены и находятся в чистой и безопасной зоне.

Описание компрессора

Безмасляный винтовой компрессор представляет собой ротационный агрегат объемного вытеснения.

  Сжатие достигается сцеплением двух геликоидальных роторов, находящихся на параллельных валах, установленных в корпусе. Роторы из хромированной стали с геликоидальными выступами имеют уникальный профиль, полученный обточкой высокой точности с соблюдением малых допусков, и называются ведущий и ведомый.

 Ведущий ротор имеет четыре выступа, которые сцепляются с шестью впадинами ведомого ротора, имеющие такой же внешний диаметр. Роторы расположены впритык друг к другу в корпусах из высокосортного чугуна, также оснащенных рубашками водяного охлаждения для снижения температурных воздействий.

   Радиальные нагрузки ротора воспринимаются баббитовыми подшипниками, а осевые – основными упорными подшипниками с наклонным вкладышем и коническими обратными упорными подшипниками.

   По мере вращения роторов газ затягивается через входное отверстие и заполняет пространство между смежными выступами. После заполнения пространства между выступами по всей длине ротора, вращение роторов перемещает выступы мимо входного отверстия, тем самым замыкая пространство между выступами. При непрерывном вращении роторов за счет их сцепления занимаемое газом пространство постепенно уменьшается, что приводит к его сжатию. Сжатие продолжается до тех пор, пока пространство между выступами не достигнет выходного отверстия корпуса, где происходит нагнетание газа.

 Входное и выходное отверстия являются вертикальными и находятся в противоположных сторонах корпуса.

 Роторы оснащены геликоидальными синхронизующими шестернями, вырезанными с высокой точностью. В связи с геометрией профилей роторов и особенностями их сцепления, ведущий ротор поглощает 85% мощности сжатия, а ведомый – только 15%.За счет подсоединения привода к ведущему ротору, синхронизующая шестерня поглощает только15% мощности сжатия. Таким образом, синхронизующие шестерни служат исключительно для синхронизации, обеспечивая отсутствие соприкосновения между выступами и впадинами роторов. В итоге камера сжатия не требует смазки, обеспечивая сжатие абсолютно без использования масла.

 С входной и выходной стороны корпусов роторов установлены уплотнения валов. Благодаря им, сжимаемый газ не выходит за пределы корпуса, а подшипники полностью изолированы от камеры сжатия. Используются комбинированные уплотнения из углерода/ стали, изготавливаемые посредством насадки стального опорного кольца на углеродное. За счет взаимодействия между сталью и углеродом, температурные характеристики внутреннего отверстия уплотнения соответствуют темпу расширения вала ротора, теплоизоляционный материал самым обеспечивая эффективность уплотнения при любых условиях эксплуатации. В целях обеспечения газонепроницаемости при работе, поверх углеродных колец устанавливаются механические уплотнения.

  

Монтаж компрессорных установок

В данной статье рассматривается пример монтажа циркуляционного компрессора .

  При поступлении компрессора на строительную площадку необходимо первым делом проверить в целости и сохранности ли находятся все его части. Все фактически полученные единицы необходимо сверить с перечнем деталей, проверив, таким образом, все ли детали были получены. В случае любых расхождений или недостачах составляется акт.

   В нашем случае компрессор представляет собой динамически сбалансированный ротационный агрегат, поэтому достаточным будет фундамент, способный выдержать вес компрессорной установки и поддерживающий центровку муфт.

  При проведении работ необходимо сохранять установленную на заводе центровку муфт между компрессором, редуктором и приводным двигателем. Поэтому фундамент должен быть ровным и гладким со всех сторон фундаментных болтов для возможности установки уплотнительных подкладок. Подкладки должны занимать всю ширину опоры рамы основания.

  Компрессор устанавливается в проектное положение на подготовленный фундамент. При этом все анкера должны быть навешаны в необходимых положениях на раме основания. Анкера необходимо навешивать, пропустив их через отверстия в опоре рамы основания и закрутив на гайке полной высоты с использованием конической шайбы.

  После чего раму основания необходимо выровнять на нужной высоте установкой уплотнительных подкладок между фундаментом и опорой рамы основания со всех сторон всех болтов. Подливку можно выполнять только после приемки центровки муфты компрессорной установки инженером – пусконаладчиком.

  Выравнивание рамы основания осуществляется установкой стандартного спиртового уровня на обточенные поверхности опорных подкладок компрессора и внешние фланцы основной рамы-основания, согласно паспорта компрессора.

 Необходимо убедиться в чистоте фундамента и углублений для фундаментных болтов. Установив анкера в вертикальное положение, сначала залить смесь в углубления, а затем заливать раствор до тех пор, пока его уровень не сравняется с поверхностью фундамента, после чего дать застыть.

  После застывания заливки затянуть гайки рамы основания и проверить ее на наличие деформаций. При необходимости выровнять раму основания посредством регулировочных пластин.

  После приемки центровки фундамент необходимо подлить до уровня нижней поверхности опор рамы основания, закрыв регулировочные пластины.

  Компрессоры и независимые редукторы на общей плите основания центрируются до отгрузки. Если плита основания будет тщательно выровнена по уровню, то центровка не нарушится, однако в этом необходимо удостоверится после завершения работ.  

Психология монтажника

  Какой бы квалификацией и опытом не обладал  монтажник, он все равно выполнит работу именно так, как ему удобно, в настоящий момент. И плевать на то, что придется переделывать, потом. В данном случае ключевое слово «потом». А сейчас у него настроен кран, установлены подмости, организовано рабочее место, подготовлены кромки под сварку. Столько подготовительных мероприятий выполнено. Не бросать же это все пока умные, в кабинетах,  примут какое-нибудь решение. В его понимании это никак не укладывается.

  А потом, когда заметят, тогда то и будет. Командировочные приедут, доделают! Я в отпуск уйду или на больничный. Или перебросят на другой объект.

  И особенно монтажники с опытом. Способные сами принимать решение. Ведь он хорошо понимает, что людям свойственно ошибаться и что его не накажут. А если накажут, то кто тогда думать будет на стройплощадке. Он ведь обидится и перестанет. А все остальные безынициативные исполнители, принеси-подай.

  А в итоге мы имеем следующие замечания надзорных инстанций.

Термическая обработка труб

  В нефтехимической отрасли основные технологические процессы проходят при больших температурах и давлении среды. А с увеличением  глубины переработки нефти условия становятся все жестче. В зависимости от технологических параметров процесса и агрессивности среды, предъявляются повышенные требования к материалам, из которых изготавливается оборудование и детали трубопроводов. Нефтеперерабатывающие заводы повсеместно переводятся на четырехгодичный график проведения ремонтов, да и простой установок выливается в круглые суммы, которые не хотят терять ни частные акционеры, ни государство.

  Кроме того утечка нефтепродуктов может привести как к экологическим, так и техногенным бедствиям.

  Одним из критериев повышенных требований, является термообработка цельнотянутой трубы. Делается это для снятия напряжений в структуре металла возникающих в процессе производства трубы. Это существенно увеличивает её износостойкость и в то же время увеличивает её стоимость. Но для обеспечения надежности и непрерывности технологического процесса эти затраты обоснованы.

  Но что мы видим на стройплощадке? 

При монтаже узлов технологических  трубопроводов монтажники для закрепления временных опор используют прихватки непосредственно к трубе. Вследствие термического влияния на металл в местах прихватки образуются напряжения, которые при работе в агрессивной среде в условиях высокой температуры и давления приводят к появлению микротрещин. Что делает дальнейшую эксплуатацию такого трубопровода чреватой аварийными ситуациями.

  Что бы предупредить нежелательное развитие событий, необходимо после демонтажа временных опор произвести дополнительную термообработку мест термического влияния на металл трубы.

Что требует дополнительных затрат на организацию процесса термообработки. И ложится на затраты подрядной организации, допустившей нарушения при производстве работ по монтажу трубопроводов.

Семейство грузоподъемных кранов DEMAG TEREX в работе

Cлучается так, что на стройплощадке, при выполнении работ по монтажу оборудования встречаются разные представители семейства грузоподъемных кранов. В данном случае это семейство кранов большой грузоподъемности DEMAG

1)DEMAG TEREX 6200  грузоподъемностью 1200тонн.

2)DEMAG TEREX 3800 - грузоподъемностью 650 тонн.

3) DEMAG-500 грузоподъемностью 500 тонн.

И их слаженная работа по монтажу реакторов установки гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков H-oil массой 780 тонн.

Теплоизоляция дымовой трубы

Требования к установке теплоизоляции дымовой трубы

Теплоизоляция выполняется на поверхностях, на которых отсутствуют следы, влаги и какого – либо другого инородного материала, например, пыли, масла, консистентной смазки. Кроме того, установка производится в среде, которая не должна быть ни сырой ни холодной.

 Весь теплоизоляционный материал устанавливается с обеспечением плотной стыковки кромок. В частности, минераловатные маты прошиты встык с параллельными швами на лицевой поверхности и с перекрестными швами на внутренней поверхности.

  После прошивки отдельного витка минеральной ваты, теплоизоляционный материал под действием собственного веса, который зависит также от металлической сетки, имеющейся на поверхности в контакте со стволом, имеет тенденцию к опусканию. По этой причине  в соответствие с опорными кольцевыми тарелками, поддерживающими минеральную вату, устанавливаются стальные проволочные кольца, которые, опираясь на опоры, связываются с верхней частью металлической сетки для исключения опускания минеральной ваты. Свободные концы металлических проволок, прикрепляющих теплоизоляцию плотно скручиваются между собой (делая не менее 4-5 оборотов), загибаются и вводятся в теплоизоляционный материал. При этом теплоизоляционный материал держится и остается на месте благодаря стальной ленте толщиной 6/10мм и шириной 10/10 мм, которая обертывается вокруг теплоизоляции, выполняя полный оборот.

 По завершении первого витка теплоизоляции дымовой трубы минеральной ватой, теплоизоляционный материал наносится на дальнейшие участки путем выполнения аналогичных витков. Теплоизоляционный материал не менее необходимо, чтобы стыковые швы минераловатовых матов и стыковка отдельных лент находилась всегда в противоположных положениях относительно предыдущего витка.

  Что касается оболочки из алюминиевого листа, он скрепляется с помощью специального степлера по всей окружности конструкции. В зависимости от количества листов, на которое разделена окружность, листы устанавливаются с обеспечением их наложения на 50 мм и прикрепляются специально предусмотренными самонарезающимися  винтами. Следующие витки выполняются с использованием соответствующих установочных пластин, форма которых похожа на сплющенную букву Z. Ориентировочно используются по две пластины для каждого листа. Эти установочные пластины способствуют не только надлежащему поддерживанию верхних витков, но и правильному расположению отдельных листов. В действительности  эти установочные пластины благодаря их размерам обеспечивают наложение верхнего витка на нижний виток в размере не более 50 мм.

   Поле выполнения верхнего витка оболочки, такой материал прикрепляется соответствующими самонарезающимися винтами и затем двумя стальными лентами, которые стыкуются  и, следовательно, скрепляются по часовой стрелке и против часовой стрелки соответственно. Эти операции повторяются до завершения установки металлической оболочки. Кроме того, так же и для этого вида облицовки, необходимо, что бы стыки стальных лент каждого витка располагались симметрично относительно предыдущего витка. Таким образом обеспечивается однородное распределение оболочки с исключением деформаций алюминиевой поверхности, которые отрицательно воздействуют на внешний вид.

 Наложение горизонтальных стыков (50-миллиметровое) оболочки производится с уклоном поверхности для обеспечения стока, а связывающие вертикальные стыки выполняются плотно друг с другом посредством затяжки самонарезающихся винтов после чего они будут также герметизированы для исключения попадания и скопления дождевой воды.

 Фланцы и патрубки, установленные вдоль ствола дымовой трубы изолируются путем выполнения коробок из алюминиевого листа такого же типа, как и оболочка. В качестве обкладки внутри используется минеральная вата той же толщины, что и для теплоизоляции дымовой трубы.

Производство битума

Битум, являясь одним из наиболее известных и доступных инженерно строительных материалов, широко используется: в дорожном строительстве, в изготовлении кровельных материалов, в лакокрасочной и кабельной промышленности, при строительстве зданий, прокладке трубопроводов.

 По этой причине нефтебитум всегда относился к целевым продуктам нефтепереработки, выпуск которого влиял не только на показатель глубины переработки нефти, но и на эффективность производственной деятельности. Поэтому нефтепереработчики постоянно уделяют внимание совершенствованию технологии его производства. И связано это с повышением требований к качеству вырабатываемых нефтебитумов.

  Способы получения битумов различны. Например на некоторых НПЗ эксплуатировались установки АВТ-1 и АВТ-2, в состав которых входили вакуумные блоки и маслоблок, поэтому гудроны, продукты, получаемые в результате переработки масел, то есть экстракты и асфальты, смешивались (компаундировались) и таким образом производились какие – то определенные марки битумов. На других НПЗ гудрон сразу готовился для производства битумов, а при помощи дальнейшего окисления получались различные качественные битумы марки БНД. Обычно такая технология используется при переработке определенного вида нефти. Если НПЗ работает с нефтью одного состава, то технология эффективна.

Конечно, делались наработки по получению битума из различных марок нефти. Рассматривались всевозможные комбинации, вплоть до внедрения схемы с предварительным окислением мазута.

  До определенного времени НПЗ выпускали три типа битумов: дорожный, строительный и кровельный. Но дорожный был основным продуктом. Его выпуск достигал 80% от общего объема, а на сегодняшний день – практически 100% . Это связано с конъюнктурой рынка. потребность в кровельном и строительном битуме не велика, так как в строительной отрасли для производства тех же кровельных мастик и герметик все чаще используются качественно иные материалы. Кровельный битум был сырьем для получения строительного. В настоящее время кровельные и гидроизоляционные материалы изготавливают на основе битума полимерного вяжущего. Для этого в качестве сырья можно использовать и дорожный битум.

  Подобное изменение не случайно, поскольку материалы, изготовленные на основе битума полимерного вяжущего, обладают более высокими эксплуатационными свойствами.

 Выпуск битума по европейскому стандарту СТБ EN12591-2010 предполагает установить температуру размягчения на 5 градусов выше прежнего показателя , а пенетрацию (определение густоты вещества) – в более узких пределах. Большей становится динамическая вязкость (сдвигоустойчивость) битума, а температура его хрупкости корректировалась в пределах минус 18 градусов (прежде было минус 10).

 Для этого были произведены изменения в нормах технологического режима  на вакуумном и битумном блоках установок производства битумов и внедрена технология мягкого режима окисления, благодаря которой процессы предпочтительно идут в сторону образования асфальтосмолистых веществ.

 Требования к улучшению качества дорожного покрытия становятся все жестче.  Поэтому проводятся исследования в направлении возможного использования нетрадиционных видов сырья для производства битумов и в первую очередь, это тяжелый гудрон с установок вакуумной переработки мазута. Суть заключается в подборе такого рецепта материалов (соотношения асфальтенов, смол и масел), что бы структурно-групповой состав не отличался от битума, полученного классическим путем. Следующий этап работы предполагает исследование реологических свойств битума, то есть его сдвигоустойчивости (наглядно проявляется в виде колеи на асфальтных дорогах) и трещиностойкости при деформации. При этом за основу взята американская система «Superpave», позволяющая описать то, как битум будет вести себя при тех или иных погодных и эксплуатационных условиях. Этой системой выбирается наиболее оптимальный режим «работы» битума в зависимости от его качеств.

Строительное задание на проектирование. РТП.

1)      Постоянно пребывающего рабочего персонала в помещении РТП нет. По ТКП 474-2013 помещения РТП относятся к категории «В2» и должно иметь I  или II степень огнестойкости по пожарным требованиям. По ПУЭ помещение нормальное.

2)      Помещение выполняется без окон.

3)      Помещение РТП отапливаемое, температура воздуха +16 С - + 26 С.

4)      Высота помещения должна быть не менее 3,6 м от уровня чистого пола.

5)      Двери из РТП должны открываться наружу и иметь самозапирающиеся замки, открывающиеся снаружи ключом, а с внутренней стороны без ключа. Предел огнестойкости  0,6ч. Устройство порогов в дверных проемах электропомещений не допускается.

6)      Конструкция полов должна исключать образование цементной пыли.

7)      Кабельные каналы закрыть рифлеными стальными плитами. Вес плиты не более 50 кг. Плиты должны иметь приспособление для подъема (во избежание повреждения кабелей низ приспособления не должен опускаться  ниже уровня чистого пола более чем на 12 см).

8)      Кабельные каналы по всей длине должны быть обрамлены уголком  50х50х5.

9)      Металлические конструкции должны представлять собой непрерывную электрическую цепь для включения в систему уравнивания потенциалов.

10)  Все несущие строительные конструкции двойного пола должны быть огнестойкостью 0,75часа.

11)  В строительных чертежах могут быть отклонения, не влияющие на технические решения проекта.

12)  Остальные требования к строительной части проекта РТП см. п. А 231.6 А 231.11 «Требований к строительной части рабочих чертежей электропомещений и кабельных сооружений промышленных предприятий»

13)  МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ – сварные. Сварку производить по всему контуру примыкания.

14)  При установке стеллажей должна быть учтена привязка блоков труб: вертикальные направляющие не должны перекрывать отверстия для ввода кабелей ( за исключением нескольких труб верхнего ряда)

15)  Проемы под щиты, не занятые оборудованием (резервные места) покрыть съемными листами из рифленой стали, вес плиты не более 50 кг.

16)  Для вкатывания трансформаторов массой 4150кг и транспортировки блоков щитов массой до 1200 кг в пределах РТП предусмотреть в строительной части проекта анкера на высоте 0,2-0.3м от пола.

17)  После окончательного монтажа кабелей на стеллажах, выполнить зашивку из листовой оцинкованной стали на высоту 2,2м

Соединения на высокопрочных болтах. Правила приемки и методы контроля.

1. После выполнения монтажного соединения на высокопрочных болтах  бригадир обязан накернить на соединение личное клеймо (набор цифр) и предъявить готовое соединение ответственному лицу.

2. Ответственное лицо (мастер, прораб) после осмотра и проверки должно предъявить готовое соединение представителю заказчика. При отсутствии у заказчика замечаний соединение следует считать принятым и ответственное лицо вносит все необходимые сведения о нем в журнал выполнения монтажных соединений на высокопрочных болтах.

3. После приемки готовое соединение следует огрунтовать и окрасить. Марки грунта и лакокрасочного материала принимают по указаниям в чертежах КМ

4. Качество выполнения соединений на высокопрочных болтах ответственное лицо проверяет путем пооперационного контроля. Контролю подлежат:

- качество обработки контактных поверхностей;

- соответствие установленных болтов, гаек и шайб требованиям ГОСТ Р 52643-2006, ГОСТ Р 52644-2006, ГОСТ Р 52645-2006, ГОСТ Р 52646-2006, а также другим требованиям, указанным в чертежах КМ;

- наличие шайб под головками болтов и гайками;

- наличие на головках болтов клейма завода-изготовителя;

- длина выступающей части резьбы болта над гайкой;

- наличие клейма бригадира, руководящего сборкой соединения.

5. Качество обработки контактных поверхностей проверяют путем их визуального осмотра непосредственно перед сборкой соединений. Результаты контроля необходимо занести в журнал.

6. Соответствие натяжения болтов проектному проверяют в зависимости от метода натяжения. Отклонение фактического момента закручивания от момента, указанного в чертежах КМ, не должно превышать 20%.

Угол поворота гайки определяется по положению меток на выступающем конце болта и гайки. При двухстадийном натяжении болтов отклонение угла поворота должно быть в пределах ±15°, при одностадийном - ±30°.

Болты, у которых положение меток выходит за указанные пределы, должны быть отпущены и затянуты вновь.

7. Натяжение высокопрочных болтов проверяют тарированным динамометрическим ключом или контрольным протарированным гайковертом.

Натяжение болтов следует контролировать выборочной проверкой: при количестве болтов в соединении до 5 включительно контролируется 100% болтов, при количестве болтов от 6 до 20 - не менее 5, при большем количестве - не менее 25% болтов в соединении.

8. Если при контроле обнаружится хотя бы один болт, натяжение которого не удовлетворяет требованиям п.6 настоящего стандарта, то контролю подлежат 100% болтов в соединении. При этом натяжение болтов должно быть доведено до требуемой величины.

9. Плотность стягиваемого пакета контролируют щупами 0,3 мм. Щуп не должен проходить между плоскостями по контуру соединяемых элементов на глубину более 20 мм.

10. Документация, предъявляемая при приемке готового объекта, кроме документации, предусмотренной главой СНиП III-18-75 "Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции", должна содержать:

- журнал выполнения монтажных соединений на высокопрочных болтах;

- сертификаты на болты, гайки и шайбы;

- сертификаты на материалы для образования клеефрикционных покрытий.

Приступить... Протоколы совещания

Слово не воробей... говорили издавна. Поэтому употребление одних и тех же терминов может как привлечь к ответственности, побудить к действию, так и попросту обмануть.

 И вот простой пример: на производственном совещании по строительству в протокол записывается следующее : "Приступить к устройству ограждения бытового городка" к указанному сроку ответственные товарищи рапортуют - "Приступили!"

И вроде бы правда, не соврали. Только такая картина наблюдается уже месяц.

Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением

К монтажным соединениям на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением относятся: фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления сил трения, возникающих по контактным плоскостям соединяемых элементов от предварительного натяжения болтов; фрикционно-срезные соединения, в которых внешние усилия воспринимаются, главным образом, за счет преодоления сопротивления сжатию фланцев от предварительного натяжения высокопрочных болтов.

1 Фрикционные и фрикционно-срезные соединения

1.2. Во фрикционных и фрикционно-срезных соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте. С поверхностей, подлежащих обработке, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.

Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале.

До сборки соединений обработанные поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более трех суток после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.

1.2. Перепад поверхностей (депланация) соединяемых элементов свыше 0,5 и до 3 мм должен быть ликвидирован механической обработкой с образованием плавного скоса с уклоном не круче 1:10.

При перепаде свыше 3 мм необходимо устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения. Применение прокладок требует согласования с организацией - разработчиком проекта.

1.3 Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками.

Число пробок определяют расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10 % при числе отверстий 20 и более и не менее двух при меньшем числе отверстий.

В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения.

Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.

Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.

1.4 Максимальная разность номинальных диаметров отверстий и болтов допускается: для фрикционных соединений - не более 6 мм, для фрикционно-срезных - не более 3 мм.

1.5 Заданное проектом усилие натяжения высокопрочных болтов следует обеспечивать закручиванием гайки требуемым расчетным крутящим моментом (натяжение по моменту закручивания).

Допускается осуществлять натяжение высокопрочных болтов по углу поворота гайки. Этот способ допустим только для болтов диаметром 24 мм с временным сопротивлением разрыву не менее 1100 МПа при толщине стягиваемых деталей до 140 мм и числе тел в пакете до 7.

Допускается применение других способов натяжения высокопрочных болтов, гарантирующих получение заданного усилия их натяжения. Каждый из этих способов должен быть представлен в специальных технических условиях в чертежах металлических конструкций (КМ).

1.6 Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле

М=KРd, Н×м,         (1)

где К - среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сертификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов в соответствии с требованиями ГОСТ 22356;

Р - расчетное усилие натяжения болта, заданное в рабочих чертежах, кН;

d - номинальный диаметр болта, мм.

1.7 Натяжение болтов с регулированием усилий по величине крутящего момента осуществляют в два этапа: на первом этапе болты затягивают при помощи гайковертов на 50-80 % расчетного усилия для обеспечения плотности деталей пакета; на втором - болты дотягиваются до полного расчетного усилия динамометрическими ключами статического действия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента.

Применение на втором этапе натяжения инструмента динамического действия (ударно-импульсные, редкоударные и т.п.) не допускается.

При натяжении болтов за их головку величину крутящего момента следует увеличивать на 5%.

1.8 Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:

- затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

- повергнуть гайки болтов на угол 180°±30°.

1.9 Натяжение болтов следует контролировать :

- при числе болтов в соединении до 4 - все болты, от 5 до 9 - не менее трех болтов, 10 и более - 10 % болтов, но не менее трех в каждом соединении

- фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на +15 %. Отклонение угла поворота гайки допускается в пределах ±30°;

- при обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проверены все болты с доведением момента закручивания или угла поворота гайки до требуемой величины;

- порядок натяжения болтов должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах. Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.

Очередность монтажа дымовой трубы

Дымовая труба предназначена для рассеивания в атмосферу дымовых газов, являющихся продуктом горения. На основании принятых конструктивных решений была реализована дымовая труба, состоящая из 7 фланцевых секций, которые будут устанавливаться на высоте в комплекте со всеми вспомогательными конструкциями (лестницы, площадки, кабелепроводы, электрооборудование, теплоизоляция) и будут соединены друг с другом с помощью фланцевых соединений на болтах.
 Благодаря применению этого способа монтажа сводится к минимуму использование кранового оборудования для подъемных работ, которые необходимо будет выполнить на монтажной площадке, с последующим значительным снижением затрат.
Высота дымовой трубы равна 80 м, а диаметр будет в диапазоне от 3,5 м. (в основании) до 1,5 м. ( в верхней части).
Наружная поверхность защищена покрытием на основе неорганического цинка; перед монтажом на площадке на наружную поверхность будет нанесен сертифицированный теплоизоляционный материал, состоящий из минеральной ваты толщиной 60 мм, а затем будет обеспечена обкладка из алюминиевого листа толщиной 1 мм.

 Перед тем, как приступить к монтажу каждого блока, необходимо выполнить следующие работы:

- очистить кожух от грязи и удалить остаточные упаковочные материалы.

- повторно покрасить те части, где окраска была повреждена  в ходе транспортировки

- установить теплоизоляцию

- покрасить неизолированные патрубки согласно системе окончательной окраски, указанной в технических требованиях

- маркировочная окраска дымовой трубы должна быть нанесена на стройплощадке в виде чередующихся полос (шириной 3м) красного и белого цвета, начиная с высоты 45м до верха.

Нижняя и верхняя полосы должны быть окрашены в красный цвет.

- смонтировать лестницы и площадки в сборе с решетчатым настилом за исключением той части ограждений около подъемных устройств.

- проложить кабелепроводы и смонтировать кабельные лотки

- установить осветители, заградительные сигнальные огни и распределительные коробки

- смонтировать спиральные ребра (интерцептор)

- подготовить и установить соответствующие стропы в зависимости от требуемой грузоподъемности и указаний на транспортных чертежах

- подготовить и установить соответствующие стропы между нижним строповым устройством и подъемной цапфой согласно указаниям, приведенным на чертеже

МОНТАЖ БЛОКОВ ДЫМОВОЙ ТРУБЫ

  Согласно указаниям, приведенным на транспортном чертеже, первый блок ствола поднимается и устанавливается в вертикальном положении на бетонное основание.    вертикальность и убедится в том, что измеренные величины находятся в пределах проектных допустимых отклонений.

   После того, как первый блок ствола будет установлен на основание,  необходимо проверить его

  Затем необходимо осуществить затяжку стяжных болтов согласно инструкциям.

  После чего на верхний фланец устанавливается уплотнительная прокладка (уплотнительный шнур из керамического волокна согласно указаниям на чертеже соответствующей секции), а затем можно приступать к монтажу следующего блока ствола.

 Работы по монтажу следующих  блоков ствола должны выполняться  в той же самой последовательности.

 Болты должны быть затянуты равномерно и поочередно в диаметрально противоположных точках.

  Для проверки вертикальности используют оптический прибор (теодолит) или шнуровой отвес. Нарушение вертикальности может быть устранено путем установки прокладок по мере необходимости

Монтажные соединения без контролируемого натяжения болтов

1.1 К монтажным соединениям без контролируемого натяжения болтов относятся срезные, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию.

1.2. Под гайки болтов необходимо устанавливать не более одной круглой шайбы (ГОСТ 11371). Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта. В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ 10906).

1.3. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и зафиксированы от смещения деталей сборочными пробками (не менее двух), а собранные пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.

1.4. Максимальная разница между номинальными диаметрами отверстия и болта в срезных соединениях не должна превышать 3 мм.

1.5. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100 % отверстий. Допускается прочистка 20 % отверстий сверлом, диметр которого равен диаметру отверстия, указанному в проекте. В срезных соединениях допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета): до 1 мм - в 50 % отверстий и до 1,5 мм в 10 % отверстий.

В соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.

1.6. Резьба болтов не должна входить вглубь отверстия более чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.

1.7. Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек - постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402) или контргайки - должны быть указаны в проекте. Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях.

1.8 Гайки и контргайки следует закручивать до отказа от середины соединения к его краям.

1.9 Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20 мм. Стержень болта должен выступать из гайки не менее чем на 3 мм.

1.10 Качество затяжки постоянных болтов следует проверять отстукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смешаться.

Держите связь с любимыми на высоте

Но не забывайте о правилах безопасного производства работ, на высоте. 

  Мобильные телефоны дали возможность найти нас в любом, порой даже весьма неудобном месте. Но вместо того, что бы сбросить звонок и перезвонить позже некоторые продолжают разговор, подвергая свою жизнь опасности.

А потом в свои права вступает тариф "общайся в удовольствие" и человека уже не остановить.

И он прямо "растекается" от этого удовольствия, по трубам и металлоконструкциям. И в таком приятном состоянии духа не мудрено забыть, что ты на высоте, а не дома. на диване. 

Любимые и друзья, уточняйте где находится абонент, дабы этот разговор не оказался последним.

Геодезия, со всех сторон

ПЕРВОПРОХОДЕЦ Он мог бы иметь и доход, и почёт, Квартиру, машину и дачу, Но рвёт его ветер и дождик сечёт, И стужа терзает, и солнце печёт, А он все спешит наудачу. Какая удача? Во имя чего? Что значат такие лишенья? Ни хлеба, ни имени нет у него, Но он не оставит пути своего И не переменит решенья! И так до последних, до талых минут - Пока они вовсе не канут, Он верит, что следом другие придут… Пусть даже, когда обо всех помянут, Он так и не будет помянут. (Э. Ахадов)

Сейчас (так говорят) время узких специалистов. Человек что-то знает и умеет в своей специальности, но больше ничем в жизни не интересуется и ничего не знает. Может ли такой, к примеру, геодезист считаться прекрасным специалистом, если съёмку сделать и посчитать ее ( с помощью программы) он в состоянии, а написать грамотно хоть одно предложение - выше всех его сил? Можно ли считать классным специалистом того, кто кроме GPS, нивелира и тахера ни о чем не имеет (и не желает иметь) никакого представления? Сейчас таких среди молодежи - каждый второй.

При полевых работах будьте осмотрительны! НИКОГДА НЕ ЛЕЗЬТЕ ТУДА, ОТКУДА НЕИЗВЕСТНО ЧТО МОЖЕТ ВЫЛЕЗТИ.

Как не прискорбно в жизни происходят и такие неприятные моменты