Декоксование

Паровоздушное декоксование

1) Определение

    Паровоздушное декоксование представляет собой технологию удаления коксовых отложений внутри труб печи при помощи из разбивания и/или выжигания под действием пара и воздуха.

Поэтому паровоздушный способ не подходит для удаления других отложений, таких как обломки, взвешенные частицы, пыль и другие твердые вещества, содержащиеся в технологической среде.

 Паровоздушное удаление кокса не может быть использовано, если трубные отложения содержат большое количество солей и извести. Такая ситуация возможна на установках по переработке сырой нефти, когда нефть недостаточно обессолена.

2) Механизм паровоздушного способа удаления кокса

а) сжатие труб вследствие охлаждения вызывает растрескивание и расщепление отложений кокса в трубе. Сокращение количества работающих горелок и подача пара ускорит это действие. Подача пара в дополнение к ускорению расщепления также позволит удалить снятый кокс с труб.

б) крайне важно, чтобы пар подавался в трубы, в которых в этот момент не происходит декоксование, чтобы исключить их повреждение.

в) при подаче пара в трубы происходит следующая химическая реакция:

   3Н2О +2С -----> СО2  +СО +3Н2

г) кислород в воздухе также вступает в химическую реакцию с нагретым коксом:

  3О2   +4С ------> 2СО2 +2СО

3)Общие сведения 

а) паровоздушный метод декоксования менее дорогостоящий и более эффективный, чем механический метод. Однако эта операция более ответственная, поскольку возможно повреждение труб при повышенной температуре, если процедура выполняется неправильно.

б) Для проведения операции по удалению кокса обычно требуется два человека. Их функции заключаются в следующем:

    б1) один человек должен постоянно контролировать интенсивность горения кокса,          наблюдая за температурой металла труб.

    б2) второй человек должен регулировать расход воздуха и пара, а также проверять пробы выходящего из труб потока.

в) данный тип операций предпочтительнее выполнять в ночное время, поскольку лучше видно свечение труб при выжиге кокса. Рекомендуется использовать оптический пирометр.

г) Температура, при которой должна проводится данная операция, зависит от материала труб. Кокс горит при температуре 565 - 735 градусов С.

д) время необходимое для завершения операции по удалению кокса может варьироваться от двенадцати часов до трех дней  в зависимости от толщины коксовых отложений и/или подробной процедуры выполнения операции.

е) Пар (1,0 Мпа изб) и технический воздух (0,6 МПа изб) распределяются для обеспечения одновременной и/или поочередной подачи в горячие трубы. пар и воздух используются для ускорения расщепления и сгорания кокса.

ж) Продолжительность времени между операциями по удалению кокса зависит от ряда переменных параметров, таких как расход, рабочая температура, перепад давления, свойства среды и рабочие процедуры. Для оператора перепад давления в печи является лучшим показателем необходимости декоксования. 

4) Процедура чистки

 а) Приведенная ниже процедура применима для печей, оборудованных змеевиками изготовленными из нержавеющей стали ТР347Н  coils. ( примерный аналог сталь 08Х18Н12Б)

б) При увеличении перепада давления на 25-30% необходимо произвести декоксование труб.Альтернативный метод заключается в проведении регулярного декоксования.

в) Температура труб должна тщательно контролироваться, поскольку материал не может выдержать температуру выше 815 С без повреждений в течение продолжительного времени.

г) Расщепляющее действие является нежелательным, поскольку этот тип кокса очень твердый и абразивный, и, кроме того, может произойти забивка труб снятым коксом.

д)  Даже если система предусмотрена для прямого и обратного потока, обычно необходимости в двухстороннем потоке нет. Отложение кокса находится ближе к выходной стороне печи. Соединения для обратного потока предусмотрены в качестве меры предосторожности.

е) Пары, возникающие в результате операции по удалению кокса, могут стравливаться в атмосферу через емкость декоксования без какого- либо нежелательного побочного эффекта. При выжиге кокс почти полностью превращается в СО и СО2. Количество золы в остатке мало или отсутствует.

ж) Цвет пробы, взятой с отходящего потока, является показателем степени расщепления. Цвет и состояние отходящих потоков будут меняться во время различных этапов следующим образом:

  1) Выходящий поток молочного цвета с сероватым оттенком перед началом и по окончании удаления кокса.

  2) Светло-серый цвет отходящего потока, идущего в канализацию, при удалении пламенной сажи.

  3) По мере увеличения расщепления будут удалятся большие частицы кокса. Показателем будет темно-серый и черный цвет потока, выходящего в канализацию 

  4) По завершению цикла расщепления и выжига цвет отходящего потока будет красно-коричневым.

Футеровка печей волокном, фото.

После того как корпус промышленной печи был собран на болтовых соединениях, производится проверка вертикальности стен, диагонали и правильность геометрических размеров.  Для предварительной проверки правильности сборки радиантной камеры  монтируются детали свода.

Для уменьшения трудозатрат опоры под змеевики лучше смонтировать перед подъемом металлоконструкций радиантных стен в вертикальное положение.

При условии совпадения болтовых отверстий соединения стен радиантной камеры и свода производится обварка герметичных стыков ( в нашем случае только внутри) 

После окончания сварочных работ производится пескоструйная обработка внутренней поверхности металлоконструкций радиантной части печи и антикоррозийная защита

Затем можно укладывать первый слой  волокна. Правда на этом фото волокно уложено неправильно (внахлест), а необходимо укладывать встык. 

Но потом ребята исправились и волокно стало укладываться встык.

После укладки двух слоев волокна ложится пароизоляционный слой из фольги.

стыки проклеиваются силиконом входящим в комплект поставки.

 

После чего наносится еще четыре слоя волокна. И вот как это выглядит по завершении работ

 

Монтаж насосов на пакетах металлических подкладок

Фундамент насоса, выполненный согласно проекту, должен быть монолитным, без трещин, раковин и пустот

 Перед монтажом насосов необходимо проверить правильность разбивки осей и высотных отметок, а так же соответствие фактических размеров проектным.

 На поверхности фундамента, подлежащей подливке бетонной смесью, должна быть выполнена насечка.

 Очистить фундамент, а также колодцы для фундаментных болтов от строительного мусора, масла. Краски и промыть водой. Не допускать при этом скопления воды в углублениях и приямках.

  Уложить подкладки на возможно близком расстоянии по обе стороны от фундаментных болтов;

- пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных (несущих) опорных элементов

- пакеты набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5мм и более. Достижение проектного уровня установки насоса осуществляют в процессе его предварительного закрепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0,5-5мм.

- подкладки в пакетах, используемых в качестве постоянных опорных элементов, должны быть плоскими, без заусенцев, выпуклостей и впадин. Количество подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать 5 шт., включая и тонколистовые. Поверхность бетона фундамента под пакетами подкладок должна быть тщательно выровнена и выверена. Опорная поверхность насоса в выверенном положении должна плотно прилегать к опорным элементам, а постоянные опорные элементы – к поверхности фундамента. Плотность прилегания проверяется щупом толщиной 0,1мм.

  Стержни фундаментных болтов должны быть очищены от грязи, ржавчины, окалины. Также необходимо смазать их консистентным маслом и прогнать гайку.

  Установить агрегат с заложенными ранее фундаментными болтами на опорные элементы.

  Насос, фундаментные болты которого устанавливаются в колодцы, предварительно выверяют согласно проектным привязочным размерам (предварительная выверка):

- допускаемое отклонение в плане относительно установочных осей не более 10мм

-допускаемое отклонение по высоте не более 10мм.

- допускаемое отклонение от горизонтальной плоскости в поперечном и продольном направлениях не более 0,1мм на 1м длины.

Горизонтальность следует проверять брусковым или рамным уровнем, устанавливая его на контрольную поверхность фундаментной плиты или на обработанную базовую поверхность ( в качестве базовой поверхности можно использовать плоскость прилегания фланца насоса).

 Заполнить колодцы бетонной смесью до уровня 100-150мм ниже поверхности фундамента. Болты в колодцах заливают бетоном на мелкозернистом заполнителе проектной марки по прочности на сжатие не ниже 200.  расстояние от грани колодца до наружной грани фундамента должно быть не менее 50мм для болтов с диаметром резьбы от М12 до М24 и 100мм – для болтов диаметром резьбы от М30 до М48.

 Отклонение забетонированного анкерного болта от вертикали по всей высоте выступающей части не должно превышать 1,5мм.

  Окончательную выверку и затяжку фундаментных болтов следует производить после достижения бетоном 50% прочности.

  После окончательной затяжки болтов подкладки прихватывают между собой электросваркой.

 Произвести подливку насоса:

- передача монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент осуществляется через металлические пакеты, а подливка имеет вспомогательное, защитное или конструктивное назначение.

 - для  предотвращения сцепления регулировочных винтов с бетонной смесью подливки их смазывают тонким слоем густой смазки. Изолируют толем или бумагой.

Толщина слоя подливки под насос допускается в пределах от 50-80мм. При наличии на опорной поверхности ребер жесткости зазор принимается от низа ребер.

- подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее чем на 100мм. При этом её высота должна быть больше высоты основного слоя подливки под оборудованием не менее чем на 30 мм и не более толщины опорного фланца оборудования (если иное не указано в инструкции по монтажу)

 - поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, должна иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием.

- непосредственно перед подливкой поверхность фундамента увлажняют, не допуская при этом скопления воды в углублениях и приямках.

-производить подливку под оборудование при температуре окружающего воздуха ниже 5С без подогрева укладываемой смеси не разрешается.

Все знают, что потом монтаж трубопроводов

Возвращаясь к теме психологии монтажников  находим очередные перлы подтверждения рассмотренной теории. 

 Согласно установившейся практике монтажных работ в первую очередь на стройплощадке устанавливается оборудование, по возможности с наибольшим количеством металлоконструкций. Что бы уменьшить трудозатраты и количество работ на высоте.

После чего на закрепленном в проектном положении аппарате монтируются металлоконструкции площадок обслуживания.

После чего монтируются трубопроводы. 

Бригада отчитывается, что металлоконструкции смонтированы и "они молодцы".

Но как теперь к этому штуцеру пристыковать трубу? А потом разболтить его, что бы установить заглушку для гидроиспытания? Да и как его потом обслуживать?