Производство битума

Битум, являясь одним из наиболее известных и доступных инженерно строительных материалов, широко используется: в дорожном строительстве, в изготовлении кровельных материалов, в лакокрасочной и кабельной промышленности, при строительстве зданий, прокладке трубопроводов.

 По этой причине нефтебитум всегда относился к целевым продуктам нефтепереработки, выпуск которого влиял не только на показатель глубины переработки нефти, но и на эффективность производственной деятельности. Поэтому нефтепереработчики постоянно уделяют внимание совершенствованию технологии его производства. И связано это с повышением требований к качеству вырабатываемых нефтебитумов.

  Способы получения битумов различны. Например на некоторых НПЗ эксплуатировались установки АВТ-1 и АВТ-2, в состав которых входили вакуумные блоки и маслоблок, поэтому гудроны, продукты, получаемые в результате переработки масел, то есть экстракты и асфальты, смешивались (компаундировались) и таким образом производились какие – то определенные марки битумов. На других НПЗ гудрон сразу готовился для производства битумов, а при помощи дальнейшего окисления получались различные качественные битумы марки БНД. Обычно такая технология используется при переработке определенного вида нефти. Если НПЗ работает с нефтью одного состава, то технология эффективна.

Конечно, делались наработки по получению битума из различных марок нефти. Рассматривались всевозможные комбинации, вплоть до внедрения схемы с предварительным окислением мазута.

  До определенного времени НПЗ выпускали три типа битумов: дорожный, строительный и кровельный. Но дорожный был основным продуктом. Его выпуск достигал 80% от общего объема, а на сегодняшний день – практически 100% . Это связано с конъюнктурой рынка. потребность в кровельном и строительном битуме не велика, так как в строительной отрасли для производства тех же кровельных мастик и герметик все чаще используются качественно иные материалы. Кровельный битум был сырьем для получения строительного. В настоящее время кровельные и гидроизоляционные материалы изготавливают на основе битума полимерного вяжущего. Для этого в качестве сырья можно использовать и дорожный битум.

  Подобное изменение не случайно, поскольку материалы, изготовленные на основе битума полимерного вяжущего, обладают более высокими эксплуатационными свойствами.

 Выпуск битума по европейскому стандарту СТБ EN12591-2010 предполагает установить температуру размягчения на 5 градусов выше прежнего показателя , а пенетрацию (определение густоты вещества) – в более узких пределах. Большей становится динамическая вязкость (сдвигоустойчивость) битума, а температура его хрупкости корректировалась в пределах минус 18 градусов (прежде было минус 10).

 Для этого были произведены изменения в нормах технологического режима  на вакуумном и битумном блоках установок производства битумов и внедрена технология мягкого режима окисления, благодаря которой процессы предпочтительно идут в сторону образования асфальтосмолистых веществ.

 Требования к улучшению качества дорожного покрытия становятся все жестче.  Поэтому проводятся исследования в направлении возможного использования нетрадиционных видов сырья для производства битумов и в первую очередь, это тяжелый гудрон с установок вакуумной переработки мазута. Суть заключается в подборе такого рецепта материалов (соотношения асфальтенов, смол и масел), что бы структурно-групповой состав не отличался от битума, полученного классическим путем. Следующий этап работы предполагает исследование реологических свойств битума, то есть его сдвигоустойчивости (наглядно проявляется в виде колеи на асфальтных дорогах) и трещиностойкости при деформации. При этом за основу взята американская система «Superpave», позволяющая описать то, как битум будет вести себя при тех или иных погодных и эксплуатационных условиях. Этой системой выбирается наиболее оптимальный режим «работы» битума в зависимости от его качеств.

Строительное задание на проектирование. РТП.

1)      Постоянно пребывающего рабочего персонала в помещении РТП нет. По ТКП 474-2013 помещения РТП относятся к категории «В2» и должно иметь I  или II степень огнестойкости по пожарным требованиям. По ПУЭ помещение нормальное.

2)      Помещение выполняется без окон.

3)      Помещение РТП отапливаемое, температура воздуха +16 С - + 26 С.

4)      Высота помещения должна быть не менее 3,6 м от уровня чистого пола.

5)      Двери из РТП должны открываться наружу и иметь самозапирающиеся замки, открывающиеся снаружи ключом, а с внутренней стороны без ключа. Предел огнестойкости  0,6ч. Устройство порогов в дверных проемах электропомещений не допускается.

6)      Конструкция полов должна исключать образование цементной пыли.

7)      Кабельные каналы закрыть рифлеными стальными плитами. Вес плиты не более 50 кг. Плиты должны иметь приспособление для подъема (во избежание повреждения кабелей низ приспособления не должен опускаться  ниже уровня чистого пола более чем на 12 см).

8)      Кабельные каналы по всей длине должны быть обрамлены уголком  50х50х5.

9)      Металлические конструкции должны представлять собой непрерывную электрическую цепь для включения в систему уравнивания потенциалов.

10)  Все несущие строительные конструкции двойного пола должны быть огнестойкостью 0,75часа.

11)  В строительных чертежах могут быть отклонения, не влияющие на технические решения проекта.

12)  Остальные требования к строительной части проекта РТП см. п. А 231.6 А 231.11 «Требований к строительной части рабочих чертежей электропомещений и кабельных сооружений промышленных предприятий»

13)  МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ – сварные. Сварку производить по всему контуру примыкания.

14)  При установке стеллажей должна быть учтена привязка блоков труб: вертикальные направляющие не должны перекрывать отверстия для ввода кабелей ( за исключением нескольких труб верхнего ряда)

15)  Проемы под щиты, не занятые оборудованием (резервные места) покрыть съемными листами из рифленой стали, вес плиты не более 50 кг.

16)  Для вкатывания трансформаторов массой 4150кг и транспортировки блоков щитов массой до 1200 кг в пределах РТП предусмотреть в строительной части проекта анкера на высоте 0,2-0.3м от пола.

17)  После окончательного монтажа кабелей на стеллажах, выполнить зашивку из листовой оцинкованной стали на высоту 2,2м

Соединения на высокопрочных болтах. Правила приемки и методы контроля.

1. После выполнения монтажного соединения на высокопрочных болтах  бригадир обязан накернить на соединение личное клеймо (набор цифр) и предъявить готовое соединение ответственному лицу.

2. Ответственное лицо (мастер, прораб) после осмотра и проверки должно предъявить готовое соединение представителю заказчика. При отсутствии у заказчика замечаний соединение следует считать принятым и ответственное лицо вносит все необходимые сведения о нем в журнал выполнения монтажных соединений на высокопрочных болтах.

3. После приемки готовое соединение следует огрунтовать и окрасить. Марки грунта и лакокрасочного материала принимают по указаниям в чертежах КМ

4. Качество выполнения соединений на высокопрочных болтах ответственное лицо проверяет путем пооперационного контроля. Контролю подлежат:

- качество обработки контактных поверхностей;

- соответствие установленных болтов, гаек и шайб требованиям ГОСТ Р 52643-2006, ГОСТ Р 52644-2006, ГОСТ Р 52645-2006, ГОСТ Р 52646-2006, а также другим требованиям, указанным в чертежах КМ;

- наличие шайб под головками болтов и гайками;

- наличие на головках болтов клейма завода-изготовителя;

- длина выступающей части резьбы болта над гайкой;

- наличие клейма бригадира, руководящего сборкой соединения.

5. Качество обработки контактных поверхностей проверяют путем их визуального осмотра непосредственно перед сборкой соединений. Результаты контроля необходимо занести в журнал.

6. Соответствие натяжения болтов проектному проверяют в зависимости от метода натяжения. Отклонение фактического момента закручивания от момента, указанного в чертежах КМ, не должно превышать 20%.

Угол поворота гайки определяется по положению меток на выступающем конце болта и гайки. При двухстадийном натяжении болтов отклонение угла поворота должно быть в пределах ±15°, при одностадийном - ±30°.

Болты, у которых положение меток выходит за указанные пределы, должны быть отпущены и затянуты вновь.

7. Натяжение высокопрочных болтов проверяют тарированным динамометрическим ключом или контрольным протарированным гайковертом.

Натяжение болтов следует контролировать выборочной проверкой: при количестве болтов в соединении до 5 включительно контролируется 100% болтов, при количестве болтов от 6 до 20 - не менее 5, при большем количестве - не менее 25% болтов в соединении.

8. Если при контроле обнаружится хотя бы один болт, натяжение которого не удовлетворяет требованиям п.6 настоящего стандарта, то контролю подлежат 100% болтов в соединении. При этом натяжение болтов должно быть доведено до требуемой величины.

9. Плотность стягиваемого пакета контролируют щупами 0,3 мм. Щуп не должен проходить между плоскостями по контуру соединяемых элементов на глубину более 20 мм.

10. Документация, предъявляемая при приемке готового объекта, кроме документации, предусмотренной главой СНиП III-18-75 "Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции", должна содержать:

- журнал выполнения монтажных соединений на высокопрочных болтах;

- сертификаты на болты, гайки и шайбы;

- сертификаты на материалы для образования клеефрикционных покрытий.

Приступить... Протоколы совещания

Слово не воробей... говорили издавна. Поэтому употребление одних и тех же терминов может как привлечь к ответственности, побудить к действию, так и попросту обмануть.

 И вот простой пример: на производственном совещании по строительству в протокол записывается следующее : "Приступить к устройству ограждения бытового городка" к указанному сроку ответственные товарищи рапортуют - "Приступили!"

И вроде бы правда, не соврали. Только такая картина наблюдается уже месяц.

Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением

К монтажным соединениям на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением относятся: фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления сил трения, возникающих по контактным плоскостям соединяемых элементов от предварительного натяжения болтов; фрикционно-срезные соединения, в которых внешние усилия воспринимаются, главным образом, за счет преодоления сопротивления сжатию фланцев от предварительного натяжения высокопрочных болтов.

1 Фрикционные и фрикционно-срезные соединения

1.2. Во фрикционных и фрикционно-срезных соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте. С поверхностей, подлежащих обработке, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.

Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале.

До сборки соединений обработанные поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более трех суток после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.

1.2. Перепад поверхностей (депланация) соединяемых элементов свыше 0,5 и до 3 мм должен быть ликвидирован механической обработкой с образованием плавного скоса с уклоном не круче 1:10.

При перепаде свыше 3 мм необходимо устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения. Применение прокладок требует согласования с организацией - разработчиком проекта.

1.3 Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками.

Число пробок определяют расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10 % при числе отверстий 20 и более и не менее двух при меньшем числе отверстий.

В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения.

Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.

Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.

1.4 Максимальная разность номинальных диаметров отверстий и болтов допускается: для фрикционных соединений - не более 6 мм, для фрикционно-срезных - не более 3 мм.

1.5 Заданное проектом усилие натяжения высокопрочных болтов следует обеспечивать закручиванием гайки требуемым расчетным крутящим моментом (натяжение по моменту закручивания).

Допускается осуществлять натяжение высокопрочных болтов по углу поворота гайки. Этот способ допустим только для болтов диаметром 24 мм с временным сопротивлением разрыву не менее 1100 МПа при толщине стягиваемых деталей до 140 мм и числе тел в пакете до 7.

Допускается применение других способов натяжения высокопрочных болтов, гарантирующих получение заданного усилия их натяжения. Каждый из этих способов должен быть представлен в специальных технических условиях в чертежах металлических конструкций (КМ).

1.6 Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле

М=KРd, Н×м,         (1)

где К - среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сертификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов в соответствии с требованиями ГОСТ 22356;

Р - расчетное усилие натяжения болта, заданное в рабочих чертежах, кН;

d - номинальный диаметр болта, мм.

1.7 Натяжение болтов с регулированием усилий по величине крутящего момента осуществляют в два этапа: на первом этапе болты затягивают при помощи гайковертов на 50-80 % расчетного усилия для обеспечения плотности деталей пакета; на втором - болты дотягиваются до полного расчетного усилия динамометрическими ключами статического действия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента.

Применение на втором этапе натяжения инструмента динамического действия (ударно-импульсные, редкоударные и т.п.) не допускается.

При натяжении болтов за их головку величину крутящего момента следует увеличивать на 5%.

1.8 Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:

- затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

- повергнуть гайки болтов на угол 180°±30°.

1.9 Натяжение болтов следует контролировать :

- при числе болтов в соединении до 4 - все болты, от 5 до 9 - не менее трех болтов, 10 и более - 10 % болтов, но не менее трех в каждом соединении

- фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на +15 %. Отклонение угла поворота гайки допускается в пределах ±30°;

- при обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проверены все болты с доведением момента закручивания или угла поворота гайки до требуемой величины;

- порядок натяжения болтов должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах. Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.

Очередность монтажа дымовой трубы

Дымовая труба предназначена для рассеивания в атмосферу дымовых газов, являющихся продуктом горения. На основании принятых конструктивных решений была реализована дымовая труба, состоящая из 7 фланцевых секций, которые будут устанавливаться на высоте в комплекте со всеми вспомогательными конструкциями (лестницы, площадки, кабелепроводы, электрооборудование, теплоизоляция) и будут соединены друг с другом с помощью фланцевых соединений на болтах.
 Благодаря применению этого способа монтажа сводится к минимуму использование кранового оборудования для подъемных работ, которые необходимо будет выполнить на монтажной площадке, с последующим значительным снижением затрат.
Высота дымовой трубы равна 80 м, а диаметр будет в диапазоне от 3,5 м. (в основании) до 1,5 м. ( в верхней части).
Наружная поверхность защищена покрытием на основе неорганического цинка; перед монтажом на площадке на наружную поверхность будет нанесен сертифицированный теплоизоляционный материал, состоящий из минеральной ваты толщиной 60 мм, а затем будет обеспечена обкладка из алюминиевого листа толщиной 1 мм.

 Перед тем, как приступить к монтажу каждого блока, необходимо выполнить следующие работы:

- очистить кожух от грязи и удалить остаточные упаковочные материалы.

- повторно покрасить те части, где окраска была повреждена  в ходе транспортировки

- установить теплоизоляцию

- покрасить неизолированные патрубки согласно системе окончательной окраски, указанной в технических требованиях

- маркировочная окраска дымовой трубы должна быть нанесена на стройплощадке в виде чередующихся полос (шириной 3м) красного и белого цвета, начиная с высоты 45м до верха.

Нижняя и верхняя полосы должны быть окрашены в красный цвет.

- смонтировать лестницы и площадки в сборе с решетчатым настилом за исключением той части ограждений около подъемных устройств.

- проложить кабелепроводы и смонтировать кабельные лотки

- установить осветители, заградительные сигнальные огни и распределительные коробки

- смонтировать спиральные ребра (интерцептор)

- подготовить и установить соответствующие стропы в зависимости от требуемой грузоподъемности и указаний на транспортных чертежах

- подготовить и установить соответствующие стропы между нижним строповым устройством и подъемной цапфой согласно указаниям, приведенным на чертеже

МОНТАЖ БЛОКОВ ДЫМОВОЙ ТРУБЫ

  Согласно указаниям, приведенным на транспортном чертеже, первый блок ствола поднимается и устанавливается в вертикальном положении на бетонное основание.    вертикальность и убедится в том, что измеренные величины находятся в пределах проектных допустимых отклонений.

   После того, как первый блок ствола будет установлен на основание,  необходимо проверить его

  Затем необходимо осуществить затяжку стяжных болтов согласно инструкциям.

  После чего на верхний фланец устанавливается уплотнительная прокладка (уплотнительный шнур из керамического волокна согласно указаниям на чертеже соответствующей секции), а затем можно приступать к монтажу следующего блока ствола.

 Работы по монтажу следующих  блоков ствола должны выполняться  в той же самой последовательности.

 Болты должны быть затянуты равномерно и поочередно в диаметрально противоположных точках.

  Для проверки вертикальности используют оптический прибор (теодолит) или шнуровой отвес. Нарушение вертикальности может быть устранено путем установки прокладок по мере необходимости

Монтажные соединения без контролируемого натяжения болтов

1.1 К монтажным соединениям без контролируемого натяжения болтов относятся срезные, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию.

1.2. Под гайки болтов необходимо устанавливать не более одной круглой шайбы (ГОСТ 11371). Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта. В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ 10906).

1.3. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и зафиксированы от смещения деталей сборочными пробками (не менее двух), а собранные пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.

1.4. Максимальная разница между номинальными диаметрами отверстия и болта в срезных соединениях не должна превышать 3 мм.

1.5. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100 % отверстий. Допускается прочистка 20 % отверстий сверлом, диметр которого равен диаметру отверстия, указанному в проекте. В срезных соединениях допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета): до 1 мм - в 50 % отверстий и до 1,5 мм в 10 % отверстий.

В соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.

1.6. Резьба болтов не должна входить вглубь отверстия более чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.

1.7. Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек - постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402) или контргайки - должны быть указаны в проекте. Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях.

1.8 Гайки и контргайки следует закручивать до отказа от середины соединения к его краям.

1.9 Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20 мм. Стержень болта должен выступать из гайки не менее чем на 3 мм.

1.10 Качество затяжки постоянных болтов следует проверять отстукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смешаться.